同時，由于塑料薄膜在拉伸、分切、收卷時與各種設(shè)備的多道展平輥之間、或薄膜復(fù)卷時各層之間都會產(chǎn)生磨擦，薄膜本身有是具有2.0—2.6×106/cm高體積電租，產(chǎn)生的靜電荷無法及時向大地輸導(dǎo)排放而積蓄起來。靜電荷的存在不僅使薄膜使用時會出現(xiàn)電性、還極易吸附空氣介質(zhì)中的灰塵、水分、油質(zhì)等其它物質(zhì)，更阻礙油墨、粘合劑等對塑料薄膜表面的潤濕。 

    ②印跡狀態(tài)與色彩、光澤

    印刷品的色彩是由油墨層密度與反射率特定關(guān)系來表現(xiàn)的。其中反射率等于反射光與入射光之比；密度等于log10與1和反射率之比的乘積，在一定限度內(nèi)油墨層密度達到一定限度時，色彩開始飽和，密度也不能再往上升，控制在標準密度，才能得到最大反差，使印件色彩接近原樣，層次分明，光亮區(qū)映出光亮層次，暗調(diào)區(qū)能真實再現(xiàn)細微如痕的肌理，整個印品光澤照人。不然的話，墨導(dǎo)過厚，色彩趨深，層次沉悶；墨層過薄，色彩趨淺，層次灰蒙無光澤。

    印刷品的光澤來自印跡干燥后的結(jié)膜能將受光照射時向一個方向有強的反射光量。這就是要保證油墨層要保持恰當?shù)母稍锍潭取�為了控制油墨色彩最佳密度以達到最佳的色彩表現(xiàn)，應(yīng)該有一定的油墨層厚度（如在銅版紙上印刷時，最佳的油墨層厚度分別是：黑色油墨為1.8—2.0μm，青色油墨為1.45—1.7μm，品紅色油墨為1.25—1.5μm，黃色油墨為0.9—1.05μm）。

    在印刷機高速工作效率和紙張高速收集疊壓堆放的生產(chǎn)條件下，油墨的干燥結(jié)膜無疑不具備有效與空氣接觸的時間。而油墨的反射密度值會隨油墨的緩慢干燥（連結(jié)料逐漸被紙纖維或涂料層吸收在前，氧化結(jié)膜在后）而下降，即常講的“干退密現(xiàn)象”。以黑色油墨為例，銅版紙剛印刷時，實地反射密度是1.9，在3天后測得的反射密度只是1.55，衰減率為18.42%；膠版紙剛印刷時，實地反射密度是1.35，3天后測得的反射密度是1.16，衰減率為14.07%。保證油墨印層的及時干燥又不產(chǎn)生晶化，需依靠表面凈化處理技術(shù)，以此從基礎(chǔ)上保證印刷品色彩、光澤和以后的各項再加工。

    ③凈化處理與色彩、光澤

    印刷過程防粘噴射的粉狀顆粒在印層表面的固著，不僅影響印品的色彩、光澤，還會對印后覆膜加工、上光處理等增加麻煩。常用的油墨因生產(chǎn)廠家的不同，而有不同的固著時間和干燥時間。

    對噴粉，過去常用人工擦拭除去的方法。即使是使用雞毛撣或軟布，也會使有一定硬度的涂料顆粒造成對油墨印跡表面的擦傷。并因接觸面的不完全重合，又有切入始觸角度和終止離去角度，擦拭過程的力也不可能均勻，粉塵并不可能全部除去。

    為提高油墨的光亮度，常用亞麻油等干性植物油做連結(jié)料。這些物質(zhì)與空氣接觸時，其中的不飽和脂肪酸與空氣中的氧所反應(yīng)，使粘彈流體態(tài)液相油墨原先的直鏈結(jié)構(gòu)聚合成網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，逐漸變稠最終成了固體。 

    這個氧化結(jié)膜過程，雖有要求的時間標準，卻無與空氣全面接觸的實際條件，只能在印刷后期慢慢完成，而達不到生產(chǎn)質(zhì)量標準應(yīng)有的光澤度。如果在油墨中加入過多的干燥劑，油墨的色相性能又會受到影響，產(chǎn)生的光澤度也不能讓人滿意。因此，高速印刷條件下的色彩保證油墨厚度—反射光率—干燥狀態(tài)—光澤表現(xiàn)。始終是處于一種有規(guī)律必須遵循、實際操作又存在難以圓滿解決相互間矛盾的狀態(tài)。為此而已做出的多種努力，總是即有某種收益，又仍然有著相當缺陷。 (bush)